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中心传动球磨机

中心传动球磨机利用了先进的传动结构,性能提升了好几倍,下面说说中心传动球磨机的3个特点。球磨机常见的故障

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中心传动球磨机价格采用液力偶合器来实现磨机的分阶段起动。偶合器中与电动机联接的泵轮从电动机获得能量传递给工作油,当电动机空载起动后转速达到一定值时,工作油高速冲击与负载联结的涡轮,从而驱动负载;当工作油降低能量后,又回到泵轮重新吸取能量,这样往复循环,实现泵轮(主动)与涡轮(从动)之间的能量传递。因泵轮与涡轮之间只通过工作油实现上述柔性联系,所以能隔离扭振和冲击,使负载起动平稳。偶合器上装有易熔塞,磨机因过载等故障使工作油温度升高,易熔塞即熔化,从而保护了偶合器和磨机。球磨机衬板螺栓

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球磨机具有低速、重载、起动力矩大等特点,但正常工作时,其负载基本上稳定。故直接起动的周边传动水泥球磨机,其装机功率比实际运转功率高,造成能源浪费。中心传动球磨机采用液力偶合器后,降低了装机功率,达到了节能的目的。专业球磨机

常规磨机采用单级圆柱齿轮减速器和大小齿轮传递动力的筒体周边传动,为开式传动。磨矿间粉尘多,杂质易进入齿轮间隙,加之润滑不便易漏油,齿轮啮合条件差,又有杂质阻力,使之传动效率低,仅为93%,且噪声大;单级圆柱齿轮减速器传动效率也仅为94%,两者总效率为88.7%.中心传动球磨机采用齿轮减速器,传动比大,结构紧凑,运行平稳,噪声小,便于维护,传动效率可达96%,比之常规磨机传动效率提高了7.3%,节能效果好。齿轮减速器进出轴呈同一轴线或同一平行线上,所以新型磨机为中心传动。1吨的球磨机里面放多重的球

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磨机是满负荷起动的重型设备,要求其主轴承具有较大的承载能力。常规磨机中空轴承用巴氏合金轴瓦,为稀油润滑。但此种轴瓦和润滑方式有下列不足:

众所周知,滑动磨擦大于滚动磨擦。巴氏合金滑动轴瓦磨擦阻力大,尤其在磨机起动时静阻力矩大,瓦面的磨损也大;

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起动的瞬间,在磨机尚未达到形成润滑膜的临界转速之前,由于主轴承尚处于不完全润滑状态,造成陶瓷球磨机启动扭矩成倍增加,启动时间亦较长,对电网冲击和影响很大。

由于磨机起动时主轴承处于不良润滑状态,对轴瓦的刮瓦等加工精度要求高,否则易产生高温而烧瓦,特别是新轴承。

中心传动球磨机用大型双列调心滚柱轴承取代常规巴氏合金润滑轴承,从而解决了上述问题。轴承使用寿命长,密封性好,拆卸清洗方便,并配置有手动干油站定时加油,轴承处于良好润滑状态,比之滑动轴承的稀油润滑系统简便可靠。由于轴承的选型是从工艺角度来选择的大型轴承,其承载能力远高于磨机满负荷时的负荷,因此,轴承的使用寿命在正常情况下要高于磨机的使用寿命。

中心传动球磨机由于采用圆柱子滚子轴承,减少了摩擦阻力和静阻力矩,加上使用了液力偶合器和齿轮减速器,使配用电动机功率较常规磨机减少了10.7%--40.5%,节能效果显著。

从投放市场二十多年的使用情况来看,与周边传动磨机相比,仅节能一项,2 –3年内即可收回磨机的投入费用。市场反馈良好,用户非常满意。

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中心传动球磨机的所有部件都是位于同一轴或同一平行轴线上,依次安装着电机、液力偶合器、减速器、排料部、主轴承及筒体等,以中心传动取代常规磨机大小齿轮周边传动。当电机在空载下起动达额定转速后的瞬间,液力偶合器内的工作油通过电机的动能传递扭矩,带动减速机和磨机筒体一起转动,使磨机进入工作状态。

水泥厂中应用最广的就是球磨机和棒磨机,其电耗占全厂的2/3左右,因此传动装置设计的是否正确、质量好坏对磨机的正常运转和电耗有很大的影响。其中球磨机体重、重载、低速、有冲击,对于这种大功率、大速比的传动,应给予足够的重视。

边缘传动分为三种:采用高速电动机的边缘单传动、采用低速同步电动机的边缘单传动、边缘双传动。其中边缘双传动一般应用在磨机需用功率较大的场合,应用时关键是解决两套传动系统同步,以及如何保证两个主动小齿轮平均分配负荷的问题。这三种传动形式,都可以用高转矩电动机,直接连接到减速机或齿轮轴上,也可以用低转矩电动机。同时在电动机与减速机或电动机与小齿轮轴之间使用离合器,使电动机能空载启动。常用的离合器有电磁离合器和空气离合器两种。在我国以电磁离合器为常用。

中心传动是由电动机通过减速机,同时减速机的出轴与磨机中心线应同在一条直线上。中心传动分为单传动和双传动两种形式。在中心传动中,如采用低速电动机,在电动机与减速机之间,必须用离合器连接,否则就要用高转矩电动机。我国中心传动的磨机通常采用高转矩电动机。

磨机在主传动系统中,再接一段减速传动机构,单独以小功率的电动机驱动磨机,使其能以极低的转速或以磨机工作转速的2%的速度回转。这段减速传动装置,就是磨机的辅助传动装置。

圆心传动磨机减速机广泛应用于建材行业的球磨机、原料磨、水泥磨等。目前,国内市场现有的传统结构功率双分流传动磨机减速机均载的调整非常繁琐,且该均载结构在实际加工装配过程中,很难达到设计要求,装配精度低,费时费力。为此,大家球磨机厂家对此进行了优化设计,优化设计的目的在于设计一种新型圆心传动磨机减速机均载结构,既保证制造成本相对较低,工艺简单,容易保证精度,又保证安装使用维护方便。

圆心传动磨机减速机原始均载结构见下图,包括:一个一级齿轮轴、二个一级大齿轮对称位于一级齿轮轴两侧,两个二级齿轮轴对称地位于输出大齿轮的两侧,一级大齿轮部件与二级齿轮轴通过圆柱销与锥度套和挠性轴联接。一级齿轮轴同时与两个一级大齿轮啮合,两个二级齿轮轴同时与二级大齿轮啮合,实现功率输出。

国内市场现有的传统结构功率双分流传动磨机减速机均载的调整非常繁琐,调整时须将所有大齿轮、齿轮轴、挠性轴和锥度套等进行预装,然后调整均载,检查均载两侧印痕,调整好均载后再将挠性轴、锥度套以及空心轴等相关部件吊装到机床上配作定位销孔,最后再将配作好销孔的部件装到减速机上进行最后检查装配。现有的均载结构在实际加工装配过程中,难达到设计要求,装配精度低,特别对一级大齿轮部件和二级齿轮轴联接法兰处的端面跳动和同心度要求很高,只要加工或装配精度不达标,就会使齿轮节圆跳动达0.2~0.3mm,齿面接触斑点达不到沿齿高60%,沿齿长80%的规定,均载就实现不了。最终导致减速机振动、噪音异常,二级齿轮轴经常断齿,挠性轴与二级齿轮轴联接的圆柱销经常断裂,与二级齿轮轴配合的滑动轴承经常发热甚至烧瓦。

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